經過十幾（jǐ）年努力，華中科技大學史玉升科研（yán）團隊成功開發成形空間為1.2米×1.2米、基於粉末床的激光燒結（jié）快（kuài）速製造裝（zhuāng）備。據介紹，這是目前世界上最大成形空間的快速（sù）製造裝備。

　　專家（jiā）表示，這一裝備與工藝的（de）開（kāi）發表明，我國快速製造技術處於國際領先地位，這也是我國在先進製造領域的一項新突破（pò）。

　　基於粉末床的激光燒結快速製造技術也叫選擇性激光燒結成形技術，是一種廣（guǎng）泛工業化應用的快速製造技術。其（qí）原理是將計算機（jī）設計（jì）出的複雜零部件分解成若幹層平麵數據，然後（hòu）用激光把金屬（shǔ）、陶瓷、塑料、砂等粉末（mò）材料（liào）按（àn）平麵數據燒結，形（xíng）成一個平麵形（xíng）狀，再通過層層累積疊加，像植物生長般一次性整體成形。

　　由於這項技術將多維製造變為簡單的（de）由下至上的二維疊加，大大（dà）降低了設計與製造的複雜度，甚至可以製造傳統方（fāng）式無法加工的奇異結構，如封閉內部（bù）空腔、多層嵌套等，是最具發展前景的快速製造技術之一。

　　據了解，從1991年開始，華中科技（jì）大學研究團隊（duì）開始快速製造技術研發工作，2002年開發出工作麵為0.5米×0.5米（mǐ）的裝備，超過了當時代表國際最先進水平的美國3D係統（tǒng）公司；2005年研製出了工作麵達（dá）1米×1米的裝備，遠遠超（chāo）過國外同類裝備。隨（suí）後，史玉升研究（jiū）團隊在“大工作麵粉床預（yù）熱（rè）溫度場均勻控製裝置及（jí）方法”和“高強度大型激光燒結製件的（de）粉末材料製（zhì）備及成形工藝”等影響大（dà）型複雜製件整體（tǐ）成形的關鍵技術方麵（miàn）取得了突（tū）破，研製成功工業（yè）級（jí）的1.2米（mǐ）×1.2米快速製造裝備，這是世界上最大成（chéng）形空間的此類裝備，超過德國EOS公司最大成形空間0.73米×0.38米和美國3D係（xì）統公司0.55米×0.55米的同類產品，使我國在快速製造領域達到世界領先水平。

　　這（zhè）項（xiàng）技術（shù）與裝備的研（yán）發解決了新產品開發周期長、成本高（gāo）、市（shì）場響應慢、柔性化差等問題，尤其適合動力裝備（bèi）、航（háng）空航天、汽車等高端產品上關鍵零部件的製造。如（rú）空（kōng）心渦輪葉片、渦輪盤、發動（dòng）機排氣管、發動機缸（gāng）體和缸蓋（gài），企業一旦擁有此技術，其產品更新換代能力（lì）明顯改善，競爭力可以顯著提高。

　　據悉，已有200多家國內外用戶購買和使用這項技術及裝備，為我國關鍵行業核心產品的快速（sù）自主開發提供（gòng）了有力手段。我國一些鑄造企業應（yīng）用（yòng）該（gāi）技術後（hòu），將複雜鑄件（jiàn）的交貨期由傳統（tǒng）的3個月左右縮（suō）短到10天左右，我國發動機製造商將大型六缸柴油發動機的（de）缸蓋砂芯研製周期由傳統方法的5個月左右縮短至一周左右。2010年該技術（shù）被歐洲空客公司(Airbus)等單位選中，聯合承（chéng）擔了歐（ōu）盟框架七（qī）項目，用於（yú）輔助航空航天大型鈦合金整體結構件的快速製造。

　　華中科技大學材料學院副（fù）院（yuàn）長史玉升教授表示，開（kāi）發大成形空間（jiān）的激光快速製造技術與裝備是國際先進（jìn）製造領（lǐng）域的一個競爭方向，也是決定快速製造技術走（zǒu）向工業化應用的難點之一。他說，快速製造技術最大優勢是可以擴（kuò）大（dà）人類的創意空間，加速工業產品設計與開發的步伐，但目前國（guó）內工業界對其了解不夠，其應用（yòng）前（qián）景還有待進一步開（kāi）發。