夯實夢（mèng）想的基石

奇瑞汽車（chē）股份有（yǒu）限（xiàn）公司精準計量（liàng）係（xì）統促（cù）進（jìn）企業全麵發展

工作人員正在對凸輪軸進行檢測

　　《計量資訊速遞（dì）》消息　走進奇（qí）瑞汽車股份有限公司（以下簡稱奇瑞）研發（fā）基地，最先映入眼簾的建築就（jiù）是計量中心。從規劃圖上看過去，計量中心（xīn）在這片碩大的基地上，扮演了“引領先行（háng）”的角色。

　　這個角色不是徒有其名。自公司建立（lì）起，計量工作（zuò）就被納入了該公司發展體係（xì）中，時至今日，奇瑞的計量工作已經深入到（dào）了（le）公司發展的各個角落。

　　計量無處不在（zài）

　　計量中心的“前台”不是普通意義（yì）上的公司前台，而是（shì）一個（gè）延伸到公司各個角落的電子信息管理係統。

　　這套係統滿足（zú）了公司內（nèi）部27個部門（mén）約4萬多件測量設備全生命周期計量管理（lǐ）工作，可以實現周期（qī）管理流程網絡申請與審批、周檢計劃的自動（dòng）生成和（hé）發布、測量設備台賬及曆次周檢信息輕鬆共享等功能。同時，這套係統可以監控所有（yǒu）計（jì）量任務進度，及時保障現（xiàn）場生產需求（qiú）。當某個部門需要對某個測量設備進行檢定校準時，可直接通過聯網係統進行在線申請。工作（zuò）人員利用掃碼直接將待檢的測量設備信（xìn）息錄入（rù）係統，一層一層按照步驟行走流程，每一個步（bù）驟完成時，會有相應計量人員對其進行判定（dìng），合格後方可進入下一步驟（zhòu），“旅行”結束後的測量設備會（huì）依次錄入計量狀（zhuàng）態，直至回（huí）到送檢者手中。日均任務（wù）數可達400餘件，一個（gè）人操控輕鬆解決。

　　這樣一個（gè）係統，僅僅是奇瑞計量工（gōng）作中一個（gè）小的組成部分。“我認為（wéi）公司計量工作中最突出的特點就是已經將計量這個體係真（zhēn）正融入到公司開發、驗證、製造等各個環節，因此（cǐ）在測量管理方麵（miàn），成為公（gōng）司的產品性能（néng）開發和產品質量提（tí）升的保障（zhàng）。”奇瑞（ruì）試驗和整車技術工程院副院長徐有（yǒu）忠說。

　　建立於1999年（nián）的計量（liàng）中心，從傳統性質的計量檢定校準與管理工作入手，逐步深入。到2014年，該公司已完成（chéng）了計量體係能力建設（shè）。

　　“我們堅持做正（zhèng）向開（kāi）發，需要對（duì）整車幾千（qiān）個（gè）零部件及係統做大量的驗（yàn）證，因此（cǐ）也就需要時刻對大量數據的有效性進行分析、追蹤。畢竟（jìng），精確的數據才能為（wéi）後（hòu）麵的研發、設（shè）計提供保（bǎo）障、打下基礎。”奇瑞計量中心部長李淳介（jiè）紹，截至2014年（nián），計量中心已建立了87項校準能力，其中38項通過了中國合格評定國家認可委員會認可，汽車專用校準能力建設是奇瑞計量未來技（jì）術發展的核心方向（xiàng）。

　　“幹預”品質提（tí）升

　　對於產（chǎn）品品質（zhì）的提升，貫穿全（quán）公司的計（jì）量工作更是直（zhí）接進行“幹預”。

　　在動力總成發（fā）動（dòng）機2廠生產車間（jiān），凸輪軸檢測工位的數據記錄表上（shàng）或（huò）高或低的點（diǎn），正是該部分計量檢測中最需要（yào）關注的（de）點。

　　奇瑞動力總成中心質量管理科（kē）科長王超介紹（shào），凸輪軸作為汽車發動機的重要部件，其尺寸、精度的穩（wěn）定直接決定了發動機質（zhì）量（liàng）的高低。“凸輪軸如果出現問題，直接（jiē）影響的就是發動機的啟動，嚴重的還會造成發動機無法啟動。”他說。計量人（rén）員現場為記者展示（shì）了如何在SPC（統計過程控（kòng）製）活（huó）動中確定凸輪軸的（de）各項數據：他要根據核查標準，對凸輪軸進行多達十幾次的重複測量。

　　傳統的計量設備周期檢定校準時（shí）間間（jiān）隔多為半年或一年，而如此之長的間隔是無法滿足發（fā）動機生產線（xiàn）這樣重要的、需要（yào）計量檢測的流程。王超和他的同事們采用SPC技術，目的就是為了保證凸輪軸關鍵尺寸的一致性和（hé）穩定性。為了避免由間隔時間過長帶來的不穩定問題，計量控製的（de）間隔被縮短到以天（tiān）計算的程度，“因（yīn）為我們深知如果凸輪軸檢具的量值溯源出現問題，可能直接帶來的就是批次產（chǎn）品質量問（wèn）題（tí）。”王超說（shuō）。

　　在總裝3車（chē）間，製造中心製造技術部主管工藝（yì）師童永昌向（xiàng）記（jì）者展示（shì）了擰緊工具控製圖及汽車燈光檢測的計（jì）量控製，以及如何（hé）影響和（hé）直接促進質量提升。

　　大量的氣動、電動擰緊工具將數（shù）量眾多（duō）的零部件裝配連接在車身上，這些擰緊工具（jù）本身的精度，直接決定（dìng）了裝配的精度。在現場看到，車間會就近在生產工位邊設置（zhì）力矩（jǔ）校（xiào）驗儀，工人每班次開班前，對工具進行校驗並繪製波（bō）動圖，一旦發現工具存在超出工（gōng）藝控製（zhì）線的風險，會停止使用，從而保證了整車擰緊力矩的符合性和一（yī）致性。

　　汽車大燈的光強和照射位置是國家法規強製性要求，對汽車行駛的安全（quán）性有很大的影響。因此，測量過程的質量控製尤為重要。奇瑞公司針對燈光檢測測量過程采取期（qī）間核查（chá）的控製手段，建立核查數據的趨勢圖，確保大燈檢測設備的穩定狀態，保證每一次檢測都能得到準確的數據。童永昌說，核（hé）查工作能夠有（yǒu）效避免出現（xiàn）批次產品質量問題，直接在過程（chéng）中對產品質量進（jìn）行監控。

　　汽車禁用（yòng）物質是國家法規明（míng）令禁止在整（zhěng）車及其零部件中使用的有害物質。奇瑞已建立了完善的禁用物質管控體係，在禁用（yòng）物質實（shí）驗室，材料應用（yòng）開（kāi）發科科長宋先誌向記者介紹（shào）了（le）如何利用測量過程（chéng）控製方法改進實驗室工作。“SPC控製圖可以提（tí）前判斷設備是否已有老化的趨勢，能夠做（zuò）到積極的事前（qián）預防。”宋先誌說。

　　奇瑞碰撞試驗室是亞洲最大最先進的碰撞安（ān）全試驗室之一，在這裏，計量的（de）作（zuò）用被發揮（huī）到了極致。為保障乘客（kè）和行人的（de）安全，每一款產品都（dōu）要進行正碰、側碰、後碰等多種試驗。每一次碰撞試驗，涉及到的假人和相關（guān）的傳感器多達數十（shí）個乃至數百個，在（zài）幾（jǐ）百毫秒的碰撞過程（chéng）背後（hòu）支撐（chēng）的（de）是成千上萬的數據（jù）。在試驗前所有的加速度傳（chuán）感器、力傳感器、位移傳（chuán）感器都需要先進行（háng）計量標定，然（rán）後這些傳感器再布置到車身和假人中，按照（zhào）頭部、胸腔、頸（jǐng）椎等人（rén）體易受傷害的區（qū）域，分別將（jiāng）假人（rén）各部位放置（zhì）在特（tè）製的（de）標定裝置上進行標定。

　　談到未（wèi）來，李淳告訴（sù）記者，公司領導在奇瑞創建初期時就曾寄語計量：“計量是體現精準（zhǔn）化管理的（de）窗口，是（shì）實現技術至上、實業報國夢想的基石（shí）。”他們會繼續（xù）在計量推動企業發展（zhǎn）方（fāng）麵不斷（duàn）努力（lì），“我們（men）的夢想是強（qiáng）國，這個夢想可以在計量工作的幫助下，更有品質、更有效地實（shí）現。”她說。