截至2009年5月底（dǐ），勝利（lì）油田兩口正在進行（háng）光纖溫度壓力測試的油井均運行（háng）平穩，其中孤（gū）東N13-250井自2008年11月15日首試以來，已成功運行半年（nián）之久，光纖測出的數據還在對該井油層生產（chǎn）狀態進行準確的調控。

      2008年11月15日，這項（xiàng）尖端的技術首次在（zài）勝利油田孤東采油廠N13-250井上實施現場應（yīng）用，並獲得試驗的成功。該項技術隸屬於勝利采油院承擔的中（zhōng）石化重（chóng）點課題項目“固定式光纖溫度壓力測（cè）試技術研究”。之後不久，該課題即（jí）得到中國石化科技開發部組織的專家組的充分肯定，順利通過其組織的現場測試驗收。該項技術現場應用的成（chéng）功打破了國外公司在該領域的技術壟斷，填補了國內（nèi）的空白，並（bìng）為下一步即將開展的智能完井技術研究（jiū）奠（diàn）定了技術基礎。

      油藏和開發工程師是油氣田開發的“醫生”，而井下測試儀（yí）器（qì）就是這些醫生的“眼（yǎn）睛”和“耳朵”。通過（guò）井下測試，可（kě）以掌握油氣儲層在采（cǎi）油過程中的動態變化信息，並對所測得的信息進（jìn）行綜合分析，可以得到油氣水在油藏的分布狀態，由此了解整個油區（qū）的開發動態（tài），從而為調整、優化油田開發方案及提高原（yuán）油采（cǎi）收率提供（gòng）科學依據。

      油田最早使用的機械式井下壓力計精度低，一般隻用來測取井下靜壓（yā），現在已較少使用。電子壓力計由於測試精度高，使用操作簡單，現在正被（bèi）廣泛（fàn）使用。但是它們在高溫、高壓、腐蝕性的（de）油氣井下環境中，電子產品（pǐn）的長期穩定性和可靠性極其有限，測（cè）試精度大（dà）受影響。采油院（yuàn）針對勝利海上油田研（yán）發應用的毛細管壓力測（cè）試技術可以滿足長期實（shí）時監（jiān）測的要求，但它的功能單一，隻能測壓力，不能滿足多參數（shù）測試的要求，多層測試時需安裝多根管線，且不能應用於水平井。

      相對以上各種測試技術，光纖溫度（dù）壓力（lì）測試技（jì）術顯出了無可比（bǐ）擬的優勢。光纖測試技術由於不含電子元件，溫度適應（yīng）性強，可用於高溫油井（jǐng）；並且具有（yǒu）無源、化學惰（duò）性、天然穩定、抗電磁幹擾的優點，本質安（ān）全（quán），適合（hé）於極惡劣環（huán）境；光纖傳輸的信息量大，一根光纖可同時串接十多級傳感器，便於分層和全井筒測試，並（bìng）且可固定式（shì）安裝，使用壽命長，可獲得（dé）分層、連續、實時（shí）的井下數據。

      早在2001年，勝利采油院就（jiù）在光纖測試領域展開攻（gōng）關探索，當時研究的（de）是光纖分布式測溫（wēn）技術，並在一口稠油注（zhù）蒸汽井中進行了現（xiàn）場試驗，但在試驗（yàn）中發現一些問題，研究走入死胡同。2005年，在充分（fèn）的經驗（yàn）積累和廣泛調研的基礎（chǔ）上，勝利（lì）采油院的科研人員（yuán）卷（juàn）土重來，重新立項進行攻關。

      經過3年多研究，勝利采（cǎi）油院光纖項目組（zǔ）一舉完成了（le）光纖溫度壓力測試傳感器這一核心部件的研究，並且創新設計了同一傳感器內雙溫（wēn）度補償結構，使光纖（xiān）傳感器的溫漂更小、性能更穩定、測試精度更高。這是（shì）目前（qián）國內唯（wéi）一下井實驗（yàn）成功的傳（chuán）感（gǎn）器，在國內光纖壓力測試傳（chuán）感器研究方麵處於領先地位；除此之外，還完成了油田井（jǐng）下專用光纜的（de）研製，這也是國內第一條滿足（zú）固定測試要求的井（jǐng）下（xià）專用鎧裝光纜，在技術（shù）指標上滿足長期耐溫200℃，承壓80MPa的條件；完成了光（guāng）纜測試專用絞車的研製，通過采用光滑環（huán）技術解決了光纜下井中光波信號的（de）實時傳輸與數（shù）據采集處理問題；完成了地麵數據采集係統研製，實現了（le）井下測試數（shù）據的實時監控；最終整合實現了光纜連接、井下光纖測試與（yǔ）井下生產設備等的應用配套（tào）技術一體化。

      為（wéi）更好地配合實驗與研究，勝利（lì）采油院還專（zhuān）門（mén）建（jiàn）設了配套的光電實驗室，並成功進行了2口井的前期現場試驗。

      2009年4月份，勝（shèng）利（lì）采油院首次在孤東（dōng）6-28-495井進行（háng）智能分測分采工藝試驗，這（zhè）也是該（gāi）項技術（shù）在國內的（de）第二次現（xiàn）場應用（yòng），它配合分采工藝技術共同完成國內首（shǒu）例智能分測分采（cǎi）試驗，開創了國內（nèi）作業井智能（néng）分測分采的先河。