從2005年至2007年，三年來長鋼鋼產量（liàng）、總能耗、總產值指標絕對值逐年增加，年均增長幅度分別為17.11％、2.79％、13.81％，鋼產量和總產（chǎn）值年均增長幅度是總能耗年均（jun1）增長幅度的5～6倍（bèi）；噸鋼綜合能耗和萬元產值能（néng）耗指標逐年降低，年均降低幅度分別為10.67％、8.63％；與2005年相比2006年和2007年合計（jì）節能38.75萬噸標煤。
　
      2007年，為進一步抓（zhuā）好節能（néng）減排工作，長鋼專門成立了以董事（shì）長黨歌為組長的節（jiē）能減排領導組（zǔ），設立節能（néng）減排辦公室，並配備了專業人員負責節能降耗管理（lǐ）工作；結合我公司實際情況，製定了公司《節能減排實施方案》。並把目標按工（gōng）序管理、淘汰落後設備、優化結構、技術進步（bù）等方式進行了分解（jiě），使節能目標落（luò）實到各個環節、各個單位。設立節能減排單項獎。每月在生產經營例會（huì）上通報上月各單位節能減排結果，以督促各單位時刻緊抓該項工作。
　　
      在生產組織過程中，集團（tuán）公司依靠科技進步，優化工藝結構（gòu）、能源結構，提高能源資源綜合利用率，使能耗指標不斷降低，生產成本大幅度下降，取得了顯著的經濟效（xiào）益（yì）。在生（shēng）產單位實施了“油改氣”、“煤改氣”、“焦、高爐煤氣（qì）混燒” 等工程， 在采暖鍋爐實施了“煤氣摻燒”工程，實現了煤氣資源綜合（hé）利用，全年焦爐煤氣（qì）放散率小於1%，高爐煤（méi）氣放散率（lǜ）小（xiǎo）於9%。年多利用高（gāo）爐煤氣14000m3/h。繼續推廣實施高爐噴（pēn）吹煤粉技術。高爐噴煤量減少了高爐對焦碳的需求，生產成本下降，經濟技術指標顯著提高，既實現了節能增效，又（yòu）減少了對環境的汙染。還（hái）在生產組織過程中大；大力推廣提高餘熱蒸汽的利用率。在（zài）電力係統推廣使用節電技術，節能降耗工作取得較好的成績。

      與此同時，“十五”期間及“十一五”前（qián）期，集團公（gōng）司先後投入33億元搞技改，完成項目百餘個，為項目建設與淘汰（tài）落後並舉、實現可持續發展奠（diàn）定了（le）基礎。建設60萬噸/年複熱式搗（dǎo）固焦爐、60萬噸/年H型鋼（gāng）、一座（zuò）1080m3高（gāo）爐，合資建設20000m3/h製氧機，為調整產品結構（gòu）和燃料結構創造（zào）必要條件。淘汰四座58型（xíng）焦爐、兩座100 m3高爐、1台6000m3/h和2台1500m3/h製氧機組。同時，在2007年通過適量控製21t轉爐、小燒結機產能，使生（shēng）產（chǎn）能力（lì）與環保設施基本匹配，減（jiǎn）輕環境汙染壓力。