2004年，中鋁河（hé）南分（fèn）公司氧化鋁廠4台熟料窯內襯平均使用周期突破300天（tiān），創國內同行業內襯使用周期新紀錄。 中鋁河南分公司現有的熟（shú）料（liào）窯（yáo）始建於（yú）上（shàng）個世紀60年（nián）代，曆史上曾是高（gāo）能耗、高排放、重（chóng）汙染的典（diǎn）型。 2002年以來，中鋁河南分公司發動全體員工，打破傳統觀念，在確（què）保安全生產的前提下，針對熟料窯係統持續開展節能降耗、挖潛（qián）降（jiàng）本活動。 該公司先後投入3000多萬元，加大了熟（shú）料窯係統的節能和環保技（jì）術改（gǎi）造力度（dù），相繼采用了窯前（qián）多通（tōng）道燃燒技術、熟料窯筒體紅外線測溫技術、 計算機智能控製電收塵技術等（děng）多項國內領先和先進的節（jiē）能環保技術，使焙燒每噸生料的（de）燃煤（méi）費用降低（dī）近50%；粉塵排放（fàng）含量遠遠低於國家標準， 大（dà）大（dà）改善了環境質量，熟料窯的實際運轉率也由改造前的84%躍升到88%以（yǐ）上，年創直接經濟效益1000萬元（yuán）以上。 在此基礎上，該公司於2004年組織成立（lì）了提高熟（shú）料窯運轉率的科技攻關組，圍繞延長熟（shú）料窯（yáo）運轉周期、提高熟料窯運轉率（lǜ）、杜絕（jué）非計劃停車、縮短停窯時間開展攻關，每周召開一次攻關會，針對上周的（de）設備運轉情況，找出薄弱環節，製定出切實可行的（de）改進方案（àn）並順利實施。2004年前10個月，熟料窯運轉率平均達到（dào）90%以上，再度刷新紀（jì）錄，台時產能也連創（chuàng）曆史新高。 與此同時（shí），該公司組織實施了以設備（bèi）三級點檢為基礎，以日常監督、監察、考（kǎo）核（hé）為手段的設備（bèi）點檢管理新模式，員（yuán）工在操作中隨時掌握設備的運行狀（zhuàng）態，及時整改影響設備正常運行的隱患，形成了以設備（bèi）點檢為基礎，以狀態監（jiān）控為指導（dǎo），以預知檢修為保障的管理新方法，確保了熟料窯的經濟穩定（dìng）運行。 目前，中鋁河南分公司氧化鋁熟料窯係統在國內同類設備中采（cǎi）用的先進技術最多，運轉效率最高，節能效（xiào）果最好，環保水（shuǐ）平和經濟效益顯著，多（duō）次得到（dào）國內（nèi）外氧化鋁冶煉專家的一致好評，成（chéng）為采用高新技術和先進適用技術改造落後裝備、創建資源節約型企業的一個典範。